高能螺旋壓力機與離合器式電動螺旋壓力機有何不同？

發布時間： 2018-12-04

高能螺旋壓力機的飛輪經電機傳動，始終沿著一個方向旋轉。飛輪與螺桿之間的連接由離合器完成，所以，其傳動原理近似于熱模鍛壓力機。

一、優點
1)金屬成形時，從飛輪中吸收的能量包括工件變形時不可避免的機身彈性變形能量和各種摩擦能量。螺旋壓力機是定能量的設備,沒有固定的下死點,機器受力零件的變形對鍛件高度尺寸精度無關。因而,是模鍛和精鍛理想的鍛壓設備。
2)與傳統的螺旋壓力機的區別在于飛輪的工作方式完全變了。離合器式螺旋壓力機也設置了行程控制裝置，可用來進行鐓粗、拔長、沖孔等粗鍛過程。打擊力可通過面板上電位器無極調節，可以根據成型精度調節打擊力和打擊能量，以減少模具的機械應力和熱接觸時間，延長模具壽命。這時，離合器的脫開與壓力無關，主電機通過三角帶驅動飛輪3,使它單向自由旋轉。螺旋壓力機特有的力能特性,有可能滿足多種工藝的要求。另外，而是當滑塊達到某一預調行程位置時快速脫開。若上述快速換向控制系統失靈（當然這個幾率是非常非常小的），則離合器會在最大負載下打滑，起到了超載保險作用，從而確保整機安全。螺旋壓力機有結構簡單、制造成本低、鍛件尺寸精度靠模具“打靠”和導柱導向(用于精密模鍛)來保證,既能付出較多的鍛壓能量和有一定的鍛擊力,又能滿足鍛擊力大變形能小的工藝要求,即有較好的工藝適應性。
3)與其它幾種模鍛設備相比,工作條件較好的特點,是一類符合我國國情的鍛壓設備,因而,螺旋壓力機在我國有很大的發展。

二、缺點
1)現有各類螺旋壓力機,螺桿和飛輪連成整體,在空程上、下時,螺桿和飛輪一起加速,使滑塊每分鐘行程次數難以有較大的提高。
2)飛輪與驅動裝置分離后,運動部分能量必須一次消耗完,若能量選擇不當,多余部分的能量消耗在機器受力零件的變形和摩擦上,因而降低了螺旋壓力機的總效率和使用壽命。
3)對摩擦和電動螺旋壓力機,慣性質量較大,因而,加速時間長,加速行程占滑塊總行程的絕大部分,每一次工作循環,飛輪和螺桿的回轉質量要從靜止狀態加速兩次,因而頻繁地引起電流沖擊,啟動電流峰值很大。
離合器式高能螺旋壓力機的工作原理和特點
離合器式螺旋壓力機最早德國辛佩坎普(SiempelKamp)公司研制成功,產品型號為NPS型,德國SMS哈森公司、奧穆科(Eumuco)、貝歇(beche)和拉斯科(Lasco)公司研制出各自特色的離合器式螺旋壓力機。值得一提的是，離合器式螺旋壓力機的沖擊速度在0.25~0.5米/秒之間可調、鍛造行程可控、打擊能量可變；與以往的壓力機和錘相比，可以直接對壓力容器進行壓力試驗，配備專用工具可進行起重、彎曲、校直、擠壓、剪切、鉚焊、頂升、拉伸、拆裝、沖孔、建筑鋼筋擠壓、橋梁、工程機械等各種作業。可生產冶金質量更優、組織性能更均勻、尺寸更精確的大型整體鍛件。該設備還配以3150噸自由鍛壓力機、8米天然氣轉底爐和多臺大容量電爐，使得WTB的鍛造生產能力得到極大提升，產品生產服務范圍得到擴大。能夠靈活地滿足在核電、燃機、航空、航天、軍工領域不斷發展的需求，和上述領域每一位客戶的獨特需求。

我國1985年,大連鍛造廠引進一臺NPS1600型壓機,接著,大連機車車輛廠也引進一臺NPS2500型壓機。青島鍛壓機械廠已有4-25 MN五種規格的產品投放市場。1995年 9月無錫葉片廠引進的 SPKA11200型離合器式螺旋壓力機當今規格最大(公稱壓力為112MN)、技術最先進,由德國奧穆科.哈森克勒弗公司(即過去SMS哈森公司)制造。
一、NPS型壓力機的工作原理和結構
工作時由液壓推動離合器活塞2,使與螺桿連成一體的離合器從動盤與飛輪3結合,帶動螺桿作旋轉運動,通過固定連接在滑塊上的螺母,使沿塊向下運動,并進行鍛擊。飛輪的轉速降低到一定數值時,控制離合器系統的脫開機構將起作用,通過控制頂桿頂開液壓控制閥使離合器脫開,飛輪繼續沿原方向旋轉,恢復速度與此同時,利用固定在機身上的液壓回程缸5,使滑塊上行,完成一個工作循環。

中國科學院曹春曉院士則提出，現代航空業對大鍛件的需求越來越大，優秀的飛機和發動機需要優質的大型鍛件。國產大飛機的鍛件制造未來將朝著兩個方向上發展：一大二精。大就是盡量裝備大型鍛件，減少鍛件和緊固件的數量；二精就是數控成型，包含精確控型和精確控性，也就是每次鍛壓的尺寸要一樣精確，而且每次鍛壓的鍛件性質也要一致。

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